
Karıştırma ve son ürün tespiti sırasında gerçek zamanlı viskozite gelişimi
Rheonics proses viskozimetresi SRV or Rheonics proses yoğunluğu ve viskozimetre SRD Üretim sürecinde çeşitli yerlere kurulabilir. Sensörün kapta kullanılması, öncelikle karıştırma işlemi ilerledikçe viskozitenin değişimini izleyerek üretime fayda sağlayabilir. Karıştırma sırasında viskoziteyi görmek, operatörün aşırı karıştırmayı veya zamana bağlı ürün bozulmasını optimize etmesini ve önlemesini sağlar. Bu, operatör nihai ürüne ne zaman ulaşıldığını kesin olarak görebildiği için enerji ve zaman tasarrufu sağlar. Bu, Şekil 1'deki örnek SRV verilerinde, ölçülen viskozitenin istenen ayar noktası aralığına (yeşil) ulaştığında görülebilir.
Monitoring homojenlik ve karıştırmanın tekdüzeliği
İkincil olarak, karıştırma sırasında viskozite ölçümündeki gürültü homojen olmama durumunu gösterebilir. Şekil 1, karıştırma ilerledikçe verilerdeki gürültünün azaldığı, ardından ayar noktasına ulaşıldıktan sonra, işlem sıvısı viskozite gürültüsü tolerans içinde kalana kadar (yeşil bölge) azalmaya devam ettiği örnek SRV verilerini göstermektedir. Bu nedenle, karıştırma kaplarından alınan SRV okumaları, karıştırmanın kalitesini ve daha sonra, aşırı işleme bulamacın bozulmasına yol açabileceğinden, bulamacın kalitesini veya ömrünü gösterebilir.
Karıştırma sorunlarının tespiti
Son olarak, bir miksere sensör kurulumu, tankta biriken aglomeraların, kabarcıkların veya diğer eserlerin tespit edilmesini sağlar. İşlem zarfından sapmalar, kümeleri ve kabarcıkları gösterebilir. Yukarıdan sapma genellikle katı eserleri gösterir ve aşağıdan sapmalar kabarcıkları gösterir. (Bu tür sapmalar bu örnek veri setinde gösterilmemiştir.)
Şekil 1: Karıştırma kabındaki SRV'den örnek işlem verileri. Yeşil, ayar noktası ve tolerans bölgesini gösterir. Mavi, bireysel viskozite ölçümleridir. Siyah, düzeltilmiş viskozite verileridir.
Sürekli ve Aralıklı Ölçümler
Viskozite sensörlerinin karıştırma kaplarında kullanımı sürekli veya aralıklı olarak yapılabilir. Maksimum bilgi, probun karıştırma kabına tam zamanlı olarak yerleştirilmesiyle elde edilebilse de, periyodik örnekleme gerektiren kullanım durumları vardır.
Sürekli izlemeoring karıştırma işleminin
Bu seçenek çoğu durum için en kolay seçenektir ve operatöre en fazla bilgiyi verir. Bu seçeneğin kalite kontrol avantajları iki yönlüdür: 1) herhangi bir zaman noktasında çevrimdışı ölçümlerle karşılaştırılabilen devam eden ölçümler: çevrimdışı ölçümlere olan ihtiyacı azaltır ve 2) olası sorunlar hemen tespit edilebilir. SRV ile sürekli viskozite ölçümüne dayalı proses kontrolü, bir partiyi veya sürekli bir prosesin bir bölümünü bozabilecek viskozite aşımlarını önlemek için sıkı bir şekilde kontrol edilebilir. Tüm işleme süresinden gelen verilerle, karışım özellikleri her zaman bilinebilir ve sistem müdahalesizdir.
Aralıklı izlemeoring karışık ürün
Bazı proseslerde, karıştırma kabında SRV ile aralıklı ölçümler yapmak istenebilir. Bunun nedenleri arasında şunlar yer alabilir: küçük bir sensör tarafından bile bozulabilen dikkatlice belirlenmiş akışkan akış desenleri; karıştırma kabına bir sensör yerleştirememe (bıçaklar tüm yüzeyleri sıyırdığında ve kapaktan montaj mümkün olmadığında); sensörde yüksek eğilme kuvveti (yüksek viskoziteli akışkanlar – çözümler mevcuttur Rheonics yüksek viskoziteli karıştırma için portföy); temizleme ihtiyaçları (sensörlerde ürün birikmesi); darbe azaltma (büyük agregalarla çok fazlı prosesler); veya endüstri standardı protokolleri. Aralıklı olarak izlendiğindeoringÖlçüm süresinin, akışkan veya statik ortam olup olmadığına dikkat edilmesi önemlidir ve akışkan ortam ölçümlerini karşılaştırırken probun aynı akış bölgesine yerleştirilmesine dikkat edilmelidir.
Kurulum konumları
Kurulumu Rheonics satır içi viskozimetre kapaktan, yandan, alttan veya bir devridaim hattından yapılabilir. Aşağıdaki tablo, hangi karıştırma durumlarının her birinin tavsiyesine yol açtığını açıklamaktadır.

Rheonics Viskozite ve yoğunluk için hat içi sensörler, kalıplama, içecek ve diğer endüstrilerde karıştırma sürecini izlemek için tanklara ve devridaimlere monte edilebilir.
Şekil 2: Karıştırma tankı kurulum yerleri (yer seçimi ipuçları için Tablo 1'e bakın).
Her kurulum yeri için ürün bilgileri burada bulunabilir: Rheonics karıştırma işlemleri için tank ve devridaim hattında hat içi viskozimetre ve yoğunluk ölçerAyrıca, aralıklı test yaparken, karıştırma işlemi sırasında takılıp çıkarılabilmesi nedeniyle probun üstten yerleştirilmesi genellikle en pratik seçimdir.
Tablo 1: Şekil 2'deki sensör konumlarına ilişkin yakınlaştırılmış görünümler ve öneriler.
Yakınlaştırılmış görünüm | Hayır. | Ne zaman kullanılır? | Dezavantajları |
---|---|---|---|
![]() | 1. Üstten uzun yerleştirme | Karıştırma rotoru alttadır ve yanları sıyırır. Sıvıdan daha yüksek yoğunluğa sahip agregalara zarar verir. | Tank seviye değişkenliği, parti ve proses sıvısı zamanla azalıyorsa. |
![]() | 2. Gömme kurulum | Geniş karıştırma rotoruna izin verir, duvar yapışması olmayan düşük viskoziteli sıvılar için idealdir. Hijyenik tasarıma uygundur. | Duvar kazıyıcıların kullanıldığı temizleme veya karıştırma işlemleri. |
![]() | 3. Uzun Tri-Clamp duvara yerleştirme | Yapışma ve sınır tabakaları gibi duvar etkileri olan akışkanlarda en iyi karışan bölgelere prob yerleştirir. | Rotor yüksekliğinde uzun prob kullanmak için daha küçük rotor gerekir. Sensör, rotoru veya diğer bileşenleri tanktan çıkarırken hasara daha yatkındır. |
![]() | 4. Duvara dişli kurulum | Tankta zaten NPT dişli bağlantı noktaları varsa idealdir. | Her zaman hijyenik olmayabilir. Weldolet çok uzunsa algılama alanının üstünde birikme olabilir. |
![]() | 5. Alttan uzun kurulum | Yoğunluk gradyanı veya eksik karışım konusunda endişe duyulduğunda. Batık katı kümeleri tespit etmek istendiğinde. | Katı kümeler yeterince büyük ve ağırsa, bu pozisyon savunmasızdır. Ayrıca temizlik zorluklarına da neden olabilir. |
![]() | 6. Boruya dişli montaj | Reaktörde karıştırma kabında bozulmaması gereken belirlenmiş akış desenleri varsa. | Boru boyutu dikkate alınmalıdır. Devridaim hattı olmadığında, bu yalnızca ürün bir sonraki ünite işlemine hareket ettikten sonra bir 'kontrol' olabilir. |
![]() | 7. Boru dirseğine uzun yerleştirme dişli montajı | Dar borular, 2 inç ve altı. Birikme endişesi olmadan akış alanında sondaj yapılmasına izin verir. Borunun tepesinde bir bükülme olması gerekmez. Ekipmanda katılaşma eğiliminde olan malzemeler için harikadır. | Bükülme gerektirir. Devridaim hattı olmadığında, bu yalnızca ürün bir sonraki ünite işlemine hareket ettikten sonra bir 'kontrol' olabilir. |
Şekil 3, 4 ve 5, Şekil 3'te merkezi rotorlu karıştırıcı ve Şekil 4'te kazıyıcılı yüksek hızlı karıştırıcı bulunan belirli karıştırma tankı kurulumlarını göstermektedir. Şekil 5'te, aralıklı test için bir kurulum gösterilmektedir. Bu, hiçbir şekilde eksiksiz bir liste değildir ancak birkaç yaygın karıştırma kabı kurulumu sağlar.
Şekil 3: Karıştırma tankına kurulum
Şekil 4: Yüksek hızlı karıştırıcı çözücüye kurulum.
Şekil 5: Aralıklı bir monitörün kurulumuoring İstenildiğinde probun miksere indirilebildiği sistem.
Proses Kontrol ve Otomasyon
Sistemin karıştırma ilerlemesi ve homojenliği hakkında monitörden tam bilgi sahibi olmakoring Gerçek zamanlı viskozite ölçümleri, giriş sıvılarınızı koşullara uyum sağlayacak şekilde kademeli olarak ayarlama fırsatı sunar. Uzun süreli kullanımdan sonra, bir proses mühendisi, Şekil 6'da gösterildiği gibi, sensör tarafından önceki çalışmalarda bulunan veriler etrafında beklenen bir proses zarfı oluşturabilir. Bu beklenen zarf, operatörlerin viskozitenin normal şekilde gelişip gelişmediğini bilmelerini ve endişeler ortaya çıkarsa tam karıştırmayı beklemeden ayarlamalar yapılmasını sağlar. Bu, ham madde farklarını erken yakalamaya yardımcı olur. Şekil 6'da gösterilen örnekte, viskozite 10 saatlik bir karıştırma süresi boyunca gelişir. Mevcut çalışma mavi renkle gösterilir ve mevcut çalışmanın yalnızca birkaç saatte anormal şekilde ilerlediği konusunda uyarı alınabilir; bu da operatörün erken ayarlamalar yapmasına ve saatlerce işlem süresinden tasarruf etmesine olanak tanır.
Şekil 6: Noktalı kırmızı çizgiler beklenen işlem zarfını oluşturur. Önceki çalışmalar ve bunların ortalama değerleri gri renkte görülür. Belirli bir toleransa sahip ayar noktası yeşil bölgeyle gösterilir. Mevcut çalışma (mavi) için anormal viskozite gelişimi 200. dakikada tespit edilebilir.
Viskozitenin karıştırma hızlarına etkisi
Viskozite okumaları, Newtonyen olmayan kaymaya duyarlı sıvılar için akış hızına göre değişir ve artan viskozite, aynı miktarda karıştırma ile akış hızını azaltabilir. Sonuçlarınızı yorumlarken bu dikkate alınmalıdır.
Sürekli Kalite Kontrol
Tanktaki mevcut koşullar ve bunların elde edilen ürünle ilişkisi hakkındaki veriler, operatörlere çevrimdışı kontrollerin kalite kontrolünden geçeceği konusunda güven verebilir ve nihayetinde operatörlerin nihai ürünlerin de sürekli olarak doğru özelliklere sahip olduğuna daha fazla güvenmelerini sağlar. Standart kalite kontrol ölçümlerinden (örneğin Brookfield, Zahn veya diğer manuel testler) elde edilen veri noktalarının dahil edilmesi, operatörlerin bu ölçümlerdeki sapmaların değişen SR-Sensör okumalarıyla nasıl ilişkili olduğunu görmelerine yardımcı olabilir. SR-Sensörler sürece müdahale etmediğinden, manuel testler her zamanki gibi yapılmaya devam edilebilir ve manuel test ile SR-Sensör viskozitesi arasında ampirik bir korelasyon yapılabilir. Böyle bir korelasyon, üretilen her sıvı için benzersiz olmalıdır. En iyi ihtimalle, SR-Sensör viskozitesindeki bir sapma, operatörleri manuel Kalite Kontrol testi (Olay tetiklemeli testler) ihtiyacı konusunda uyarabilir.
Hangi SR-Sensörünü Seçmelisiniz
Her iki SR sensörü için de patlama güvenliği, hijyenik güvenlik, gıda güvenliği ve Yerinde Temizlik (CIP) için proses gereksinimlerine dikkat edilmesi gerekir. Patlama güvenliği sertifikaları gerektiğinde Rheonics babalar gününe özelleştirilmiş ve kişilleştirilmiş ATEX ve IECEx Sertifikalı SR Sensörleri. Hijyenik ve gıda/ilaç güvenliği için EHEDG Sertifikalı SR Sensörleri itibaren Rheonics önerilir. Kurulduktan sonra, SR-Sensörleri bir işlem hattının temizliğini göstermek ve Yerinde Temizleme (CIP) Sistemlerini Optimize Edin Ve birlikte 3-A sertifikalı Rheonics SR-Sensörler İşleminizde CIP hijyen standartlarına tam uyumu sağladığınızdan emin olabilirsiniz. Sensörlerin temizlik için çıkarılması gerekiyorsa (örneğin, pigging) Geri çekilebilir SR-Sensörler kullanılabilir. SR-Sensörleri sıfır bakım, hareketli parça yok, metal-metal conta ve çalışması için polimer gerektirmiyor, bu da onları kontrol ve kaliteyi iyileştirmek için herhangi bir işleme kolay bir şekilde eklenebilir hale getiriyor.
Karıştırma kaplarında SRD ve SRV arasında seçim yapmak için, bir SRD kullanıcılara süreçleri hakkında ek bilgi verir, yani SRV tarafından ölçülen viskozite ve sıcaklığın ötesinde sıvı yoğunluğu. Yoğunluk ve viskozite fiziksel olarak ilişkili özellikler olduğundan, yoğunluk beklenmeyen bir viskozite artışına dair erken bir içgörü sağlayabilir. Ancak SRD ölçümleri için sistemdeki kabarcıklar, düşük hız ve büyük lekeler okumalarda gürültüyü artırabilir. Bu nedenle, bir SRV kullanıldığında verilerde büyük miktarda gürültü varsa, bir SRD önerilmez ve kişi SRV kullanmaya devam etmelidir.
Her iki sensörün proses bağlantısı prosesinize göre özelleştirilebilir. Flush, kısa ve uzun problar ve çeşitli proses bağlantıları mevcuttur ve burada incelenebilir: SRV ve SRD Kurulumu.
Referanslar
- Rheonics SRV » Sıvı viskozite ölçümü için hat içi çevrimiçi Viskozimetreoring
- Rheonics SRD » Yoğunluk Ölçer hat içi çevrimiçi özgül ağırlık konsantrasyonu
- ATEX – IECEx Sertifikası » rheonics :: viskozimetre ve yoğunluk ölçer
- 3-A sertifikalı Rheonics proses viskozimetresi ve yoğunluk ölçer » rheonics :: viskozimetre ve yoğunluk ölçer
- Rheonics Gıda ve ilaç uygulamalarına yönelik EHEDG sertifikalı hat içi viskozite ve yoğunluk sensörleri » rheonics :: viskozimetre ve yoğunluk ölçer
- CIP nedir? Hat içi viskozite ve yoğunluk ölçümleriyle CIP (Yerinde Temizleme) Sistemlerini optimize etme » rheonics :: viskozimetre ve yoğunluk ölçer
- SRV Viskozimetre Kurulumu
- Geri Çekilebilir Yoğunluk Ölçer ve Viskozimetre – Tip SR-X5 ve X8