Yapıştırıcılar ve sızdırmazlık ürünleri inşaat, imalat ve bakımda birleştirme, koruma ve sızdırmazlık sistemleri için yaygın olarak kullanılmaktadır.

Bu endüstri, sınırlı hammaddeler (petrol rezervi) ve sentetik bileşiklerin insan sağlığı ve çevre üzerindeki olumsuz etkileri nedeniyle zorluklarla karşı karşıyadır. Yapıştırıcı üretiminde kullanılan temel hammaddeler, ham petrol ve petrokimyasallardan elde edilmektedir. Bu ürünlerin değişken fiyatları yakın geçmişte katılımcıların karlılığını etkilemiştir. Endüstri liderleri, otomasyon, nesnelerin endüstriyel interneti (IIoT) ve simülasyon teknikleri gibi daha gelişmiş teknolojileri benimsemeye doğru ilerliyor ve sürdürülebilir üretim için kapsamlı Ar-Ge faaliyetleri ve uygun maliyetli operasyonlar gibi çeşitli stratejik girişimler üstleniyor.

Otomotiv alanında ve diğer imalat operasyonlarında, nokta kaynağı, mekanik bağlantı elemanları ve diğer geleneksel birleştirme yöntemlerinin yerine yeni bir dizi yüksek mukavemetli endüstriyel yapıştırıcı kullanılmaktadır. Yapıştırıcılar, tipik olarak mekanik sabitleme ile elde edilen lokal mukavemet noktalarına karşı, daha geniş bir yüzey alanı üzerinde daha düzgün bağlanma mukavemeti de dahil olmak üzere geleneksel sabitleme tekniklerine kıyasla birçok önemli avantaj sunmaktadır. Yapıştırıcılar, tipik olarak fazlarını sıvıdan katıya değiştirerek yüzeyleri birleştirmek için kullanılır. Bazen bu bir sıcaklık değişikliği (hotmelt yapıştırıcılar) ile tetiklenir, diğer durumlarda tutkal ortam koşullarında (temas yapıştırıcıları) örneğin çözücü buharlaşması veya çevredeki havanın nemi nedeniyle sertleşir.

Bileşim

Yapıştırıcılar ve sızdırmazlık maddeleri, alt tabakaları bağlamak veya derzleri veya boşlukları kapatmak için kullanılan karmaşık formülasyonlardır. Farklı formlarda gelirler, ancak genellikle polimerik malzemeler veya sertleştirici maddeler, yüzey aktif cisimleri ve çözücüler içeren dispersiyonlardır. Yapıştırıcılar reaktif olabilir veya reaktif olmayabilir. Reaktif yapıştırıcılar için yapışma, epoksi reçine ve sertleştirici gibi iki veya daha fazla reaktif bileşenin birlikte karıştırılmasıyla indüklenebilir veya UV radyasyonu, ısı veya nem gibi harici uyaranlarla indüklenebilir. Reaktif olmayan yapıştırıcılar için, örneğin basınç veya çözücü buharlaşması gibi fiziksel uyaranlar ile yapışma indüklenir. Bir sızdırmazlık maddesi durumunda, birincil işlev, birçok sızdırmazlık maddesinin birden fazla işlevi olabilmesine rağmen, eklemleri veya boşlukları kapatmak ve nem, çözücüler veya gazların bir sisteme veya bileşene girmesini veya bunlardan kaçmasını önlemektir.

Çoğu yapıştırıcı ve sızdırmazlık maddesi polimerik malzemelerden oluşur veya reaksiyonu takiben çapraz bağlı bir polimerik ağ oluşturan monomerler veya oligomerler içerir. Sonuç olarak, bu bileşenlerin moleküler ağırlığı ve moleküler yapısı, hem yapışmadan önce hem de sonra malzeme özellikleri için kritiktir. Birçok yapıştırıcı ve sızdırmazlık maddesi formülasyonu, dağınık polimer içeren emülsiyonları veya kalafat durumunda dağılmış katıları içeren iki fazlı sistemlerdir. Her iki durumda da partikül boyutu ve damlacık boyutu ürün performansı için kritik olabilir.

Yapıştırıcı ve sızdırmazlık maddesi kullanmak isteyen herkes, doğru malzeme seçiminin yanı sıra uygun proseslerin belirlenmesi konusunda zorlu bir meydan okumayla karşı karşıyadır. Yapıştırıcı veya sızdırmazlık maddesi alt tabaka yüzeyine akmalı ve daha sonra derz içinde zararlı iç gerilmeler yaratmadan akabilir bir sıvıdan yapısal bir katıya değişmelidir. Oluşan yapışkan veya dolgu macunu sorunlarının çoğu, yetersiz malzeme seçimine veya derz tasarımına bağlı değildir, ancak çoğunlukla uygun proses kontrolünden yoksun hatalı üretim teknikleriyle doğrudan ilişkilidir.

Viskozite ölçümü formülasyonların hazırlanmasında neden önemlidir?

Bir üretim süreci ayarlarken dikkate alınması gereken birçok yapışkan ve sızdırmazlık maddesi vardır. Viskozitenin dikkatle değerlendirilmesi, hem ürünün tasarımı hem de onu oluşturmak için gereken üretim süreci için doğru malzemenin seçilmesine yardımcı olur.

Modern yapıştırıcılar genellikle özel işlevler yerine getiren karmaşık bir bileşen formülasyonudur. Hammaddelerin servis edilebilir yapıştırıcı yapıştırma ve sızdırmazlık sistemlerine formüle edilmesi, geniş bir teknoloji alanıdır. Yapıştırıcılar ve dolgu macunları çeşitli şekillerde üretilebilir: bir ve iki parçalı sıvılar, çözücü bazlı çözeltiler, su bazlı emülsiyon, desteklenen veya desteklenmeyen film, önceden oluşturulmuş peletler veya şekilli ekstrüzyonlar ve çok sayıda başka form. Bu çeşitli formülasyon olanakları ve son kullanım formları, yapıştırıcı ve sızdırmazlık malzemelerinin gelişmiş durumunun bir göstergesidir.

Viskozite (ve Reoloji) yapıştırıcıların üretiminde ve işlenmesinde en önemli parametrelerden biridir. Diğer gelen malzemeler kullanımdan önce viskozite testinden geçirilmelidir (örn. Bir dozlama sisteminde). Yapıştırıcının viskozitesini kontrol etmek için çeşitli çözücüler, çözünür ajanlar, reçineli tozlar veya atıl dolgu maddeleri kullanılabilir. Yapıştırıcı sistemlerinin viskozitesinin, uygulamaya ve işletim ortamına bağlı olarak artırılması veya azaltılması gerekebilir.

• Viskozite kontrolü, tutarlı bir ürün ve bağ hattı kalınlığını korumak için yaygın olarak kullanılan bir yöntemdir. koyulaşmalar ve tiksotropik maddeler, viskozite ayarlaması yoluyla tutkal hattının makul kalınlığını korumak için kullanılır.
• Akış özellikleri aşağıdakilerin dahil edilmesi ile düzenlenebilir dolgu maddeleri, yapışkanın içinde `` iç şimler '' olarak bez veya dokuma bantların kullanılması veya kür döngüsünün dikkatli bir şekilde düzenlenmesi ile. Yapıştırıcıların viskozitesini ve diğer özelliklerini kontrol etmek için dolgu maddeleri eklenir.
• Hava sıkışması özellikle küçük uygulamalarda bir arıza kaynağı olabilir. Uygulamadan önce bir sistemden havanın alınması gerekli bir işlem adımı olabilir. Hava boşlukları, yapıştırıcının alt tabaka yüzeyi ile tam olarak etkileşmesini engelleyebilir ve bu da gücün azalmasına neden olabilir. Dilüentler viskoziteyi azaltır ve yapışkanların substratı etkili bir şekilde ıslatması için geçen süreyi azaltır. Azalan viskozite ayrıca tutulan havanın çıkarılmasına yardımcı olur ve alt tabaka yüzeyinde olabilecek boşlukları ve boşlukları doldurmada yapıştırıcının kılcal hareketine yardımcı olur. Bununla birlikte, seyrelticilerin, özellikle reaksiyona girmemiş sıvı reçinelerin eklenmesi genellikle düşük çapraz bağlantı yoğunluğuna neden olur ve bu da yüksek sıcaklık mukavemetinin azalmasına ve daha düşük çevresel dirence yol açabilir.
• Karışım Oranı birçok iki parçalı malzeme için büyük bir sorun olabilir. Bazı sistemler, karışım oranındaki küçük değişikliklere karşı çok hassastır. Birçok malzeme stokiyometrik olarak dengelenmiştir ve oran dışı bir karışım malzemenin düzensiz bir şekilde sertleşmesine ve / veya optimal kapasitesine ulaşmamasına neden olabilir. Karışım oranına duyarlı olmayan bazı malzemeler, oran değiştiğinde biraz farklı özellikler gösterebilir. Oran dışı bir karışımla kürlenen malzemeler, biraz farklı bitmiş sertliğe ve çekme mukavemetine sahip olabilir, böylece nihai performansı etkiler. Karışım oranıyla ilgili katı gereklilikleri karşılamak için alternatif bir çözüm, karıştırma işlemi boyunca viskoziteyi sürekli olarak izlemek ve istenen akış özelliklerine bağlı olarak farklı bileşenlerin / malzemelerin miktarlarını düzenlemek olabilir.
• İki parçalı yapıştırıcıların karıştırılması temel bir işlem işlevidir, ancak bu yapıştırıcıların düzgün çalışması için gereklidir. Yetersiz karışım, kısmi sertleşmeye yol açan kısmi kimyasal reaksiyona neden olabilir. Sertleşmiş bir malzeme büyük olasılıkla zayıf bağ mukavemeti ve daha düşük fiziksel özelliklere neden olacaktır. Ayrıca, orijinal kabın karıştırılması çok önemli olabilir. Dolgular veya diğer bileşenler çökelebilir. Bir homojen karışım Karıştırmadan önce her bir bileşenin (iki parça için) maksimum özelliklerin elde edilmesi için hayati önem taşımaktadır. Karışımdaki çoklu noktalardaki viskozite ölçümleri, homojenliği uygulama için istenen seviyeye kadar izlemeye ve düzenlemeye yardımcı olabilir.

Bazı yapıştırıcıların yavaş ve kritik işleme gereksinimleri, özellikle yüksek hacimli üretim işlemlerinde büyük bir dezavantaj olabilir. Yapıştırıcının birden fazla bileşeni varsa, parçalar dikkatlice tartılmalı ve karıştırılmalıdır. Ayarlama işlemi genellikle ısı ve basınç gerektirir. Uzun ayar süresi, montaj için jigleri ve fikstürleri gerekli kılar. Sert proses kontrolleri de gereklidir, çünkü yapışkan özellikleri kür parametrelerine ve yüzey preparatlarına bağlıdır. Bitmiş derzlerin kalite kontrolü için incelenmesi çok zordur. Bu aynı zamanda muntazam kaliteyi sağlamak için tüm yapıştırma işlemi üzerinde sıkı kontrol gerektirir. Tahribatsız muayene teknikleri eklem kuvvetini nicel olarak tahmin edemez.

Testte viskozite ölçümleri

Test, çeşitli nedenlerle yapıştırıcı ve sızdırmazlık maddesi endüstrisinde son derece kritik bir işlevdir. Sadece yapıştırıcı, substrat ve bağlantı tasarımının parametrelerine dayanarak eklemin özellikleri güvenilir bir şekilde tahmin edilemez. Yapışkan viskozite, ürünün bir yüzeye ne kadar kolay pompalanabileceğini veya yayılabileceğini gösterir. Sıvının ayar oranı ve yüzey gerilimi ile birlikte yapıştırıcının ıslatma özellikleri ile ilgili bilgileri ve yapıştırıcının yaşı ve bileşimi ile ilgili bilgileri ortaya çıkarır. Serbest akışlı yapıştırıcılar veya sızdırmazlık malzemeleri için viskozite ölçümleri genellikle ASTM D 1084'te tarif edilen aşağıdaki yöntemlerden birine dayanmaktadır. Yapıştırıcı ve sızdırmazlık maddesi testleri çeşitli nedenlerle yapılır. Bunlar:

• Yapıştırıcı, yapışkan veya derz tasarımı gibi malzemeler veya işlemler arasından seçim yapın;
• Yapıştırma işleminde kullanım için en son onaylandıklarından bu yana değişmediklerinden emin olmak için üretim malzemelerinin kalitesini izleyin;
• Yüzey temizleme veya sertleştirme gibi bir yapıştırma işleminin etkinliğini doğrulayın; veya
• Bağın performansında ölçülen farklılıklara yol açabilecek parametreleri veya işlem değişkenlerini araştırın

Yapıştırıcılar ve sızdırmazlık malzemeleri için iki genel test kategorisi vardır: temel özellik testleri ve son kullanım testleri. Viskozite testi gibi temel özellik testleri, derz sistemi belirli bir uygulamada uygun olarak doğrulandıktan sonra genellikle gelen yapıştırıcı veya substratın tutarlılığını değerlendirmek için kullanılır. Genellikle temel özellik testi, gelen malzemede bir değişikliğin olası suçlu olup olmadığını belirlemek için bir başarısızlık veya açıklanamayan bir olay meydana geldikten sonra yapılır. Amerikan Test ve Malzeme Derneği (ASTM) ve ABD Savunma Bakanlığı ve Otomotiv Mühendisleri Derneği gibi diğer profesyonel kuruluşlar tarafından bir dizi yapıştırıcı ve sızdırmazlık maddesi için standart testler belirlenmiştir.

Gelen malzemelerin kalite kontrolü: Gelen toplu ürünün temel özellikler için şirket içinde test edilmesi de gerekebilir. Bu denetimler genellikle renk, viskozite, katı madde yüzdesi, galon başına ağırlık, kap ömrü, açık zaman ve akış gibi fiziksel ve kimyasal özelliklerin değerlendirilmesinden oluşur. Son derece yüksek kusur yüzdesi, zayıf işçilik veya yapışma ile ilgili anlayış eksikliğine kadar takip edilebilir. Spesifikasyonlar bir kalite kontrol programının gerekli bir parçasıdır. Spesifikasyon, yapıştırıcının, dolgu macununun veya işlemin kullanım için kabul edilebilmesi için yerine getirmesi gereken şartların bir ifadesidir.

Yapıştırıcılar tek bileşenli olabilir, ancak bunlar genellikle reçine ve sertleştirici olmak üzere iki bileşenden oluşur. Tüm bileşenler ayrı ayrı ve karışık ürün viskozite testinden geçirilmelidir. Yapıştırıcılar ve sızdırmazlık malzemeleri için temel malzeme özelliklerini karakterize etmek için bazı standart testler aşağıdaki gibidir:

• ASTM D1084 Yapıştırıcıların viskozitesi
• ASTM D2556 Kesme hızına bağlı akış özelliklerine sahip yapıştırıcının görünür viskozitesi
• ASTM D3236 Sıcakta eriyen yapıştırıcı ve kaplama malzemelerinin viskozitesi

Dağıtım sistemlerinde viskozite yönetimi

Hem otomotiv hem de genel üretim amacıyla kullanıldığında, bu yeni endüstriyel yapıştırıcılar çok çeşitli yapıştırıcı dağıtım sistemleri kullanılarak uygulanır. Bunlar, astarsız gövde paneli veya ön cam gibi bir iş parçasına hassas, tutarlı bir şekilde ölçülen yapıştırıcı damlasını hızla uygulayan tam robotik uygulama sistemlerinden, yapıştırıcıları panellere ve parçalara manuel olarak uygulamak için fabrika çalışanları tarafından kullanılan tabanca bazlı aplikatör sistemlerine kadar uzanır. üretim hattı montajı sırasında. Uygulama sırasında daha tutarlı bir akış ve malzeme damlası elde etmek için, akışkan viskozite düzenleyicileri pompanın aşağı akışına eklenebilir.

Reoloji ve viskozite, uygulanmaları için sıvı benzeri özellikler göstermesi gereken (akmaları gereken) ancak aynı zamanda alt tabakalara yapışmak veya birbirine bağlamak için yeterli 'yapışkanlığa' sahip olması gereken sızdırmazlık malzemeleri ve yapıştırıcılarla ilişkili en önemli özelliklerden bazılarıdır - davranış viskoelastik özelliklerden etkilenir. Uygulandıktan sonra, çoğu malzeme, sağlam bir sızdırmazlık veya yapışkan bağ oluşturmak için sıvı-katı geçişine girecek şekilde tasarlanır. Düşük viskoziteli yapıştırıcılar için viskozite, yapıştırma yüzeylerine nüfuz etmek ve yapıştırma boşluğuna akmak için önemlidir. Yüksek viskoziteli yapıştırıcılar için, daha büyük boşlukları kapatmak ve yüzeydeki küçük boşluklara ve gözeneklere akmasını önlemek için doğru viskozite gerekir.

Viskozite, akış karakteristiklerinin bir ölçümüdür ve kontrolü, yapıştırıcıların ve sızdırmazlık maddesi uygulama adımlarının en önemli işlemlerinden biridir. Bulamaç viskozitesinin ne kadar kritik olduğuna dair önemli noktalar:

• Viskozite ölçümü ile yoğunluk, kararlılık, solvent içeriği ve moleküler ağırlıktaki değişiklikler fark edilebilir. Viskozite, partikül boyutu dağılımı. Partikül büyüklüğü dağılımı değişiklikleri yoğunluk, reoloji ve kaplama kalınlığı gibi özellikleri etkileyebilir. Etkilenebilecek özellikler kimyasal direnç, termal özellikler, şok direnci, büzülme, esneklik, servis kolaylığı ve mukavemet. Sürekli viskozite takibioring İlgili uygulamalarda yapıştırıcıların ve sızdırmazlık malzemelerinin doğru özelliklerini elde etmek için formülasyonda gerekli ayarlamaların yapılması önemlidir.
• Sürekli viskozite takibioring ve kontrol, diğer kimyasalların yanı sıra sıcaklık, nem seviyesi, Karbon dioksit, pH ve oksijen gibi çevresel faktörlerden kaynaklanan teslimat sorunlarının tespit edilmesi ve önlenmesi için önemlidir; yapıştırıcı ve sızdırmazlık malzemeleri üzerinde olumsuz etki yaratabilir.

Tek tip bir uygulama prosesine sahip olmak ve malzemeleri israf etmemek ve enerji kullanımını optimize etmemek için viskozitenin otomatik olarak büyük ölçüde sabit bir değere ayarlanması arzu edilir. Gerçek zamanlı, hat içi viskozite ölçümüoring Ve kontrol için gerekli performansı iyileştirin ve maliyetleri azaltın hemen hemen her yapıştırıcı ve sızdırmazlık maddesi formülasyonu ve uygulama sürecinde. Proses operatörleri, viskoziteyi ve sıcaklığı izleyen bir viskozimetrenin farkına varır ve tutarlılığı sağlamak ve hataları azaltmak için temel işlem değişkeni olarak sıcaklık dengelemeli viskoziteyi kullanabilir.

Yapıştırıcı ve sızdırmazlık maddelerinin hazırlanmasında, test edilmesinde ve uygulanmasında viskozite yönetiminin geniş ve önemli faydaları:

1. Yapışma ve sızdırmazlık kalitesi: Birleştirilen parçalar, bitmiş ürün spesifikasyonlarına uygun olmalıdır ve süreç kontrolü, bunu başarmak için kritik öneme sahiptir. Hat içi viskozite denetimioring ve kontrol, dağıtım ve formülasyon sistemleri yapıştırıcı ve sızdırmazlık uygulamalarında gerekli tutarlılığın elde edilmesine yardımcı olabilir.
2. Hataları azaltın: Viskozite kontrolü, yapıştırıcıların ve sızdırmazlık maddelerinin hazırlanması, test edilmesi ve teslim edilmesi - hava tutma, artan nem seviyeleri süreçlerinde yanlışlıkların azaltılmasına yardımcı olabilir.
3. Daha iyi verim: Kaplama işlemi boyunca tutarlılığın sağlanması, reddetme oranlarını önemli ölçüde azaltır, maliyet ve zaman tasarrufu sağlar ve sürekli teslimat süreçlerine yardımcı olur. Çevrimdışı ölçüm teknikleri sıkıcı ve güvenilmezdir ve testleri örneklemek ve çalıştırmak için yüksek personel maliyetlerinin yanı sıra üretim sürecinde büyük gecikmeler içerir.
4. Doğru özellikler: Düşük karışım kalitesi, eklemlerin istenen özelliklerini olumsuz yönde etkileyebilir - termal döngüye direnç, kimyasal direnç, elektrik yalıtımı, esneklik, boyutsal kararlılık, düşük büzülme. Tüm bu özellikler, işlemlerin ne kadar iyi kontrol edildiğine bağlıdır, bu nedenle viskoziteyi kontrol etmek kritik öneme sahiptir.
5. Verimli süreçler: Viskozite algılamadaki otomasyon ve yatırım döküm proseslerinde kontrol, üreticilerin teslimat sürelerini azaltmasına, kapasite kullanımını geliştirmesine ve verimliliği optimize etmesine yardımcı olabilir.
6. Maliyet: Yanlış viskozite kaliteden daha fazla zarar verir. Düşük viskozite yönetimi, kar marjlarını etkileyen koyulaştırıcılar, dolgu maddeleri ve seyrelticilerin kullanımını artırır. Karıştırma işlemi sırasında sürekli viskozite ölçümleri homojenliği sağlayabilir, enerji kullanımını optimize edebilir ve seyrelticilerin kullanımını azaltabilir.
7. Atık: Düşük kalite nedeniyle reddedilen malzemeler uygun viskozite yönetimi ile azaltılabilir.
8. Verimlilik: Manuel viskozite kontrolünü ortadan kaldırmak operatörlerin zamanını azaltır ve diğer görevlere odaklanmalarını sağlar.
9. Çevre dostu: Pigment ve çözücü kullanımını azaltmak çevre için iyidir.
10. Mevzuata uygunluk: Küresel ve ulusal düzenlemeler, sızdırmazlık ve yapıştırıcıların genel özelliklerini yönlendirir. Üretimdeki değişkenlik nedeniyle uyulmaması, üretim sürecinde kusurlu işçilikten kaynaklanan yükümlülüklerin yanı sıra önemli zararlara ve müşteri kaybına yol açabilir.

Yapıştırıcıların ve sızdırmazlık malzemelerinin tutarlı, yüksek kalitede, hatasız uygulanmasını sağlamak için, proses akışı boyunca viskozitedeki değişim gerçek zamanlı olarak izlenir, yalnızca mutlak değerleri ölçmek yerine temelden ölçümler yapılır ve viskozite ayarlamaları yapılarak viskozite ayarlamaları yapılır. Prosesleri belirlenen sınırlar içinde tutmak için karışım bileşenleri ve sıcaklığın dengelenmesi. Sürekli çevrimiçi viskozite denetimi ileoringhazırlama ve dağıtım daha etkili bir şekilde kontrol edilebilir, dolayısıyla nihai ürünün metalurjik özellikleri önemli ölçüde iyileştirilir.

Yapıştırıcılar ve sızdırmazlık ürünleri pazarındaki operatörler viskoziteyi izleme ihtiyacının farkındadır, ancak bu ölçümü laboratuvar dışında yapmak, yıllar boyunca proses mühendislerini ve kalite departmanlarını zorlamıştır. Mevcut laboratuvar viskozimetreleri, proses ortamlarında çok az değere sahiptir çünkü viskozite, sıralı olduklarından çok farklı çevrim dışı olan sıcaklık, kesme hızı ve diğer değişkenlerden doğrudan etkilenir. Formülasyonların viskozitesini kontrol etmenin geleneksel yöntemlerinin, viskozitede geniş varyasyona izin verilen uygulamalarda bile yetersiz olduğu kanıtlanmıştır.

Geleneksel olarak, operatörler Zahn akış kabını kullanarak bulamacın viskozitesini ölçtüler. Ölçüm, fincan hacminin kabın altındaki bir delikten geçmesi için geçen süre olarak rapor edilir. Testin bitiş noktası, testten teste tutarlı olacak şekilde seçilmelidir. Prosedür dağınık ve zaman alıcıdır. Deneyimli bir operatörde bile yanlış, tutarsız ve tekrar edilemez. Sürekli döküm işleminde, aralıklı örnekleme aşırı gecikmelere neden olur. Gerçek zamanlı olarak viskozitesi ayarlanamaz. Ayrıca formülasyonu içeren çeşitli kaplar açıktır; ortam sıcaklığı, nem ve sıcaklık, kuru iklim gibi diğer faktörler nedeniyle çözücülerin uçucu olması muhtemeldir, bu nedenle fincan bazlı viskozite ölçüm tekniği etkisiz hale gelir.

Bazı şirketler, sabit mürekkep viskozitesi elde etmek için uygulama noktasını belirlenen optimum sıcaklıkta tutmak için termal yönetim sistemlerini kullanır. Ancak, viskoziteyi etkileyen tek faktör sıcaklık değildir. Kesme hızı, akış koşulları, basınç ve diğer değişkenler viskozite değişikliklerini de etkileyebilir. Sıcaklık kontrollü sistemler de uzun kurulum sürelerine ve geniş bir alana sahiptir.

Geleneksel titreşim viskozimetreleri dengesizdir ve montaj kuvvetlerinin büyük etkilerinden kaçınmak için büyük kütleler gerektirir.

Otomatik hat içi viskozite ölçümü ve kontrolü, formülasyon ve uygulama viskozitesini kontrol etmek için çok önemlidir. Rheonics Kaplama prosesinde proses kontrolü ve optimizasyonu için dengeli bir burulma rezonatörüne dayanan aşağıdaki çözümleri sunar:

1. Online viskozite ölçümler: Rheonics' SRV dahili sıvı sıcaklığı ölçümüne sahip çok çeşitli, sıralı bir viskozite ölçüm cihazıdır ve herhangi bir proses akışı içindeki viskozite değişikliklerini gerçek zamanlı olarak tespit edebilir.
2. Online Viskozite ve Yoğunluk ölçümler: Rheonics' SRD dahili sıvı sıcaklığı ölçümüne sahip sıralı aynı anda yoğunluk ve viskozite ölçüm cihazıdır. Yoğunluk ölçümü operasyonlarınız için önemliyse, SRD, doğru yoğunluk ölçümleriyle birlikte SRV'ye benzer operasyonel yeteneklerle ihtiyaçlarınızı karşılayacak en iyi sensördür.

Sensörler hermetik olarak kapsüllenmiştir ve bu nedenle performans türbülanstan ve akışkan homojen olmamasından etkilenmez. SRV veya SRD aracılığıyla otomatik çevrimiçi viskozite ölçümü, numune alma ve laboratuar tekniklerindeki farklılıkları ortadan kaldırır. Sensör, ya kaplama kovasına ya da kaplamanın aplikatöre pompalandığı hatta takılır ve formüle edilmiş sistem viskozitesini (ve SRD durumunda yoğunluğu) sürekli olarak ölçer. Uygulama tutarlılığı, gerçek zamanlı viskozite ve sıcaklık ölçümlerine dayanan bir proses kontrolörü aracılığıyla dozaj sisteminin otomasyonu yoluyla elde edilir. Bir kaplama proses hattında bir SRV / SRD kullanarak, transfer verimliliği, üretkenliği, kar marjlarını ve çevresel / düzenleyici hedefleri iyileştirerek iyileştirilir. Sensörler, basit OEM ve yenileme kurulumu için kompakt bir form faktörüne sahiptir. Bakım veya yeniden yapılandırma gerektirmezler. Sensörler, özel odalara, kauçuk contalara veya mekanik korumaya ihtiyaç duymadan, nasıl ve nereye monte edildiklerine bakılmaksızın doğru, tekrarlanabilir sonuçlar sunar. Sarf malzemesi kullanılmadan, SRV ve SRD'nin sıfır bakımla çalıştırılması son derece kolaydır.

Kompakt form faktörü, hareketli parça içermez ve bakım gerektirmez

Rheonics' SRV ve SRD, basit OEM ve yenileme kurulumu için çok küçük bir form faktörüne sahiptir. Herhangi bir süreç akışına kolay entegrasyon sağlarlar. Temizlemesi kolaydır ve bakım veya yeniden yapılandırma gerektirmez. Baskı makinesinde ve mürekkep arabalarında herhangi bir ek alan veya adaptör gereksinimini ortadan kaldırarak, mürekkep hatlarında Inline kuruluma olanak tanıyan az yer kaplarlar.

Yüksek stabilite ve montaj koşullarına duyarsız: Her türlü yapılandırma mümkündür

Rheonics SRV ve SRD, sensörlerin iki ucunun zıt yönlerde büküldüğü, montaj sırasındaki reaksiyon torklarını iptal ettiği ve dolayısıyla onları montaj koşullarına ve mürekkep akış hızlarına tamamen duyarsız hale getiren benzersiz patentli eş eksenli rezonatör kullanır. Bu sensörler düzenli yer değiştirmeyle kolayca başa çıkabilir. Sensör elemanı, özel bir mahfaza veya koruyucu kafes gerektirmeden doğrudan sıvının içine oturur.

Kolay kurulum ve yeniden yapılandırma / yeniden kalibrasyon gerektirmez

Elektronikleri değiştirmeden veya yeniden programlamadan sensörleri değiştirin; herhangi bir ürün yazılımı güncellemesi veya kalibrasyon katsayısı değişikliği olmadan hem sensör hem de elektronik için anında değiştirmeler yapın. Kolay montaj. Mürekkep hattı bağlantısındaki ¾” NPT dişine vidalanır. Oda yok, O-ring contalar veya contalar. Temizlemek veya incelemek için kolayca çıkarılabilir. SRV flanşlı olarak mevcuttur ve tri-clamp Kolay montaj ve demontaj için bağlantı.

Düşük güç tüketimi

Normal çalışma sırasında 24 A'dan daha az akım çeken 0.1V DC güç kaynağı

Hızlı tepki süresi ve sıcaklık dengelemeli viskozite

Kapsamlı hesaplamalı modellerle birleştirilmiş ultra hızlı ve sağlam elektronikler, Rheonics Cihazlar sektördeki en hızlı ve en doğru cihazlardan biridir. SRV ve SRD, her saniye gerçek zamanlı, doğru viskozite (ve SRD için yoğunluk) ölçümleri sağlar ve akış hızı değişikliklerinden etkilenmez!

Geniş operasyonel yetenekler

Rheonics' enstrümanları en zorlu koşullarda ölçüm yapmak için üretilmiştir. SRV, hat içi proses viskozimetresi için pazardaki en geniş çalışma aralığına sahiptir:

• 5000 psi'ye kadar basınç aralığı
• -40 ila 200 ° C sıcaklık aralığı
• Viskozite aralığı: 0.5 cP - 50,000 cP

SRD: Tek cihaz, üçlü fonksiyon - Viskozite, Sıcaklık ve Yoğunluk

Rheonics' SRD viskozite, yoğunluk ve sıcaklık ölçümleri için üç farklı cihazın yerini alan benzersiz bir üründür. Üç farklı cihazı aynı anda yerleştirmenin zorluğunu ortadan kaldırır ve en zorlu koşullarda son derece doğru ve tekrarlanabilir ölçümler sağlar.

Doğru baskı kalitesine ulaşın, maliyetleri azaltın ve verimliliği artırın

Bir SRV / SRD'yi proses hattına entegre edin ve baskı işlemi boyunca renk tutarlılığını sağlayın. Renk değişimleri hakkında endişelenmeden sabit renkler elde edin. SRV (ve SRD), viskoziteyi (ve SRD durumunda yoğunluğu) sürekli olarak izler ve kontrol eder ve pahalı pigmentlerin ve solventlerin aşırı kullanımını önler. Güvenilir ve otomatik mürekkep beslemesi, preslerin daha hızlı çalışmasını sağlar ve operatörlerin zamandan tasarruf etmesini sağlar. Baskı işlemini bir SRV ile optimize edin ve daha düşük reddetme oranları, daha az atık, daha az müşteri şikayeti, daha az basma kapanışı ve malzeme maliyet tasarrufu elde edin. Ve her şeyin sonunda, daha iyi bir sonuç ve daha iyi bir çevreye katkıda bulunur!

Yerinde temizlik (CIP)

SRV (ve SRD), mürekkep hatlarının temizliğini monitörle izleroring Temizleme aşaması sırasında solventin viskozitesi (ve yoğunluğu). Sensör tarafından herhangi bir küçük kalıntı tespit edilerek operatörün hattın amacına uygun olarak ne zaman temiz olduğuna karar vermesi sağlanır. Alternatif olarak SRV, çalışmalar arasında tam ve tekrarlanabilir temizlik sağlamak için otomatik temizleme sistemine bilgi sağlar.

Üstün sensör tasarımı ve teknolojisi

Gelişmiş, patentli 3. nesil elektronik cihazlar bu sensörleri çalıştırır ve tepkilerini değerlendirir. SRV ve SRD, ¾" NPT ve 1" gibi endüstri standardı proses bağlantılarıyla mevcuttur Tri-clamp operatörlerin proses hatlarındaki mevcut sıcaklık sensörünü, dahili Pt1000 (DIN EN 60751 Sınıf AA, A, B mevcuttur) kullanılarak doğru sıcaklık ölçümünün yanı sıra viskozite gibi son derece değerli ve eyleme dönüştürülebilir proses sıvısı bilgileri sağlayan SRV/SRD ile değiştirmelerine olanak tanır. .

İhtiyaçlarınıza uyacak şekilde üretilen elektronik

Hem patlamaya dayanıklı verici muhafazasında hem de küçük form faktörlü DIN rayına montajda bulunan sensör elektroniği, proses boru hatlarına ve makinelerin iç donanım dolaplarına kolay entegrasyon sağlar.

Kolay entegrasyon

Sensör elektroniğinde uygulanan çoklu Analog ve dijital iletişim yöntemleri, endüstriyel PLC ve kontrol sistemlerine bağlantıyı kolay ve basit hale getirir.

Rheonics Tehlikeli ortamlarda kullanım için ATEX ve IECEx sertifikalı, kendinden emniyetli sensörler sunar. Bu sensörler, potansiyel olarak patlayıcı ortamlarda kullanılması amaçlanan ekipman ve koruyucu sistemlerin tasarımı ve yapımıyla ilgili temel sağlık ve güvenlik gerekliliklerine uygundur.

tarafından düzenlenen kendinden güvenli ve patlamaya dayanıklı sertifikalar Rheonics aynı zamanda mevcut bir sensörün özelleştirilmesine de olanak tanıyarak müşterilerimizin bir alternatifi belirleme ve test etmeyle ilgili zaman ve maliyetlerden kaçınmasına olanak tanır. Bir üniteden binlerce üniteye kadar ihtiyaç duyulan uygulamalar için özel sensörler sağlanabilmektedir; haftalar ve aylar süren teslim süreleri ile.

Rheonics SRV & SRD hem ATEX hem de IECEx sertifikalıdır.

Gerçek zamanlı viskozite ve yoğunluk ölçümleri yapmak için sensörü doğrudan proses akışınıza kurun. Baypas hattına gerek yoktur: sensör hatta daldırılabilir, akış hızı ve titreşimler ölçüm stabilitesini ve doğruluğunu etkilemez. Sıvı üzerinde tekrarlanan, ardışık ve tutarlı testler sağlayarak karıştırma performansını optimize edin.

Rheonics yenilikçi sıvı algılama ve izleme sistemlerini tasarlar, üretir ve pazarlaroring sistemler. İsviçre'de hassas bir şekilde üretildi, RheonicsHat içi viskozimetreler, uygulamanın gerektirdiği hassasiyete ve zorlu çalışma ortamında hayatta kalmak için gereken güvenilirliğe sahiptir. Olumsuz akış koşullarında bile istikrarlı sonuçlar. Basınç düşüşü veya akış hızının etkisi yoktur. Laboratuvardaki kalite kontrol ölçümleri için de aynı derecede uygundur.