1. Bize firmanızdan ve faaliyetlerinden bahseder misiniz? Şirketiniz ne kadar süredir deneyim içindedir?

Cevabı:

Maasmond, kağıt ve plastik dönüştürme konusunda 1969 yıllık deneyime sahip bir aile şirketidir (50'da kurulmuştur). Gıda ve gıda dışı ambalajların ve etiketlerin dönüştürülmesi için geniş bir modern dar ve geniş ağ fleksografik baskı presleri (UV ve solvent bazlı mürekkepler), laminasyon (su ve solvent bazlı yapıştırıcılar), dilme kalıp kesme ve delme yelpazesine sahibiz. makineler. Maasmond, en yüksek gıda paketleme standartlarına uyan çok çeşitli yüksek kaliteli etiketler ve esnek ambalajlar üretir.

---

2. Bunu nasıl ve ne zaman öğrendin? Rheonics Baskı Çözümü (RPS)?

Cevabı:

Birkaç yıldır yedek viskozite sensörleri arıyordum. Aralık 2017'de web sitesine rastladım. Rheonics ve beni hemen cezbeden şey kompaktlık, sağlamlık (yüksek basınçlara ve aşındırıcı ortamlara dayanıklılık) ve doğruluk oldu. Ocak 2018'de 2 gün boyunca birkaç sensörü test ettik ve bu sensörün doğruluk ve kararlılık açısından olağanüstü olduğunu hemen fark ettik. Bu testler sırasında solvent miktarını değiştirdik ve hatta geciktirici ve hızlandırıcının etkisi bile kaydedilebildi.

---

3. Dağıtımdan önce RPSKarşılaştığınız ve çözmeniz gereken temel zorluklar nelerdi?

Cevabı:

Piyasadaki tüm mevcut sensörlerin dezavantajı, bir tür referansa sahip olmak için her zaman bir kap ile manuel olarak kalibre edilmelerinin gerekmesidir. Genellikle bir rengi hazırlarken ve ayarlarken, ilk soru viskozitenin doğru olması ve sensörün kalibre edilmesidir. O zamanlar, renklerin viskozitesi çok değişiyordu (kalibrasyon yapılmaması nedeniyle değerlerde sapma), şimdi sabit değerlerle çalışıyoruz ve bu nedenle renk konusunda çok daha hızlıyız. Çözücülerin dozlanması kabaydı ve önemli bir viskozite sapmasına neden oldu.

---

4. Zorlukları çözebildiniz mi?

Cevabı:

En büyük zorluk mPa.s ünitesine alışmaktı çünkü onlarca yıldır Din Cup “birliği” ile çalışıyoruz. Başlangıçta mPa.s'yi Cup saniyeye çevirdik, ancak kısa süre sonra bunun saçma olduğuna karar verdik, tekrarlanabilir değerlerle doğru birimle çalışan bir sensörümüz var, öyleyse onu kullanalım. Sensör ayrıca bize mürekkeplerin davranışı hakkında çok fazla bilgi verdi, hatta mürekkep tedarikçilerinin bildiğinden daha fazlasını söylemeye cesaret etti.

---

5. Bu sistem baskı kalitesi, üretkenlik, tasarruf ve yatırım getirisi açısından ne gibi bir değer getirdi?

Cevabı:

Sensör ve kontrolün doğruluğu sayesinde, üretim sırasında viskozite son derece doğru bir şekilde korunur, dE değerleri daha sabit ve daha doğru hale gelmiştir. Örneğin: tekrar sipariş için, artık mürekkebi kullanırız ve eksik mürekkep miktarını dozlar ve aslında rengin ilk basıldığı andaki viskozite değerini koruyabiliriz. Bu, yazıcılar arasında çok fazla güven verir. Kazanılan bilgi ve mürekkebin baskı yaptığımız alt tabakalar üzerindeki davranışı nedeniyle, viskozite için hangi değerlere uyulması gerektiğini biliyoruz, bu da çok zaman kazandırır, hurdaları ve israfı azaltır (manuel test ve kurulumlar).

Baskı kalitesi üzerindeki kontrole olan güvenin artmasıyla RPS marka sahiplerinin çok katı renk spesifikasyonlarına sahip olduğu daha yüksek marjlı ve daha kaliteli işler üstlenmemizi sağladı. Folyo tedarik eden bir müşterimiz ve bir rakibimiz var, dE2000 değerleri 4-5 arasında, bizimki 2'nin altında. Satış fiyatımız rakipten daha yüksek ve bu durumda fiyat kaliteyi belirliyor. Kalite seviyesini mümkün olduğunca yüksek tutmak ve rekabeti zorlaştırmak için her zaman düşük dE2000 değerleri için çabalıyoruz. Sistemin baskı hattının kirlenmesini/tıkanmasını tespit etme yeteneği gibi diğer gelişmiş yetenekleri de var. Bu akıllı işlevler RPS InkSight baskı makinelerimizin ömrünü en az 2 yıl uzatır.

Sistem işlevleri etkili hata analizi ve sorun gidermeye kadar uzanır. Geçtiğimiz hafta, baskı işlerimizde çoğunlukla aniloksun baskı süreci boyunca yeterli mürekkebi sürekli olarak sağlayamamasından kaynaklanan 'Hayalet' sorunuyla karşılaştık. Bu sorunu, mürekkebe etil asetat ekleyerek (mürekkebin iyi çözünmesini ve daha hızlı kurumasını sağlar) birkaç adımda çözdük. Viskozite 45'ten 32 mPa.s'ye düştü. Viskozite mPa.s cinsinden keskin bir şekilde düştü, ancak bir kapla ölçülecek olsaydı, büyük bir değişiklik ölçülemezdi, belki 0,5-1 s. Kaplar, baskı makinesinin içindeki bu tür sorunları basitlik ve sezgisellikle etkili bir şekilde çözecek doğruluğa sahip değildir RPS sistem operatörlerimize güç veriyor.

Hollanda hükümetinin Maasmond'un ne kadar solvent emisyonuna sahip olduğunu takip etmesi ve kanıtlaması gerekiyor; bunun için emisyon ölçümleri yapmamız ve solvent dengesi yönetimi yaptırmamız gerekiyor. Son 2 yıldır solvent tüketiminin azaldığını görüyoruz, özellikle 2020 yılında çok büyük bir düşüş görüyoruz. O yıl, laminatör viskozite kontrolüyle donatılmıştı. Rheonicsbu da etil asetatın %21 oranında azalmasıyla sonuçlandı.

---

6. Siparişi vermek ne kadar kolay/zordu? RPS Sürecinizde? Sistemin ve yazılımın işleyişi ve kullanılabilirliği hakkında yorumlarınız nelerdir? Operatörlerinizin bunu anlaması ve uyum sağlaması kolay mıydı?

Cevabı:

Aslında, yazılım ve donanım tak ve çalıştır.

Önemli bir özelliği Rheonics SRV viskozimetre, hat içi entegrasyon kolaylığıdır, bu da daha düşük kurulum maliyetleri ve çabaları anlamına gelir. SRV, nasıl kurulduğuna dair herhangi bir talepte bulunmaz. Sensörün kompakt boyutları nedeniyle neredeyse hiç yer kaplamaz. Besleme hattında herhangi bir direnç oluşturmaz ve sensörün her zaman temiz kalmasını sağlar. Pompa veya makineden gelen titreşimlerin neden olduğu titreşimlerin sensör üzerinde etkisi yoktur, bu da diğer benzer sistemlere göre önemli bir rekabet avantajı sağlar. Örneğin, inkspec'te sensörler izole edilmiş bir şekilde kurulmalıdır; aksi takdirde, inkspec sensörlerinin kullanıldığı makinelerde açıkça görülebilen titreşimler (sensörler bile her bir sensörün ölçümünü karşılıklı olarak etkiler). Bu çok fazla yer kaplar ve kurulumu pahalı hale getirir.

Geçtiğimiz yıl ikincisini kurduk RPS laminasyon cihazında, operatörlerin sadece kısa bir açıklamaya ihtiyacı vardı. Operatörler fincan saniyeleriyle düşünmeye alışkındı ve yeni üniteye alıştıklarında ne yaptıklarını tam olarak biliyorlardı. 2 bileşenli yapıştırıcıların viskoziteleri düşüktür ve etil asetatın yüksek buharlaşma hızı nedeniyle çok hızlı bir şekilde sapabilirler. RPS InkSight yazılım gerçek zamanlı olarak viskozitenin ne olduğunu gösterir ve kontrol gerçek buharlaşma için telafi sağlar. Burada da, farklı alt tabakalar için yapıştırıcı için belirli viskozitelerin kullanılması gerektiği geçerlidir ve bu artık tamamen mümkündür. Beni etkileyen şey, yapıştırıcıların daha doğru bir şekilde hazırlanması, en azından tarife eklenmesi gereken etil asetat miktarı. Yazılım, çok fazla veya çok az dozlandığında hemen gösteriyor, bu daha önce böyle değildi. Ayrıca, çalışma sırasında kovaya taze yapıştırıcı eklendiğinde operatör ne olduğunu görüyor ve yapıştırıcıyı mümkün olduğunca doğru bir şekilde hazırlamak bir zorluk haline geldi.

---

7. Teknolojiyle ilgili bir şey var mı? Rheonics Özellikle vurgulamak istediğiniz çözümler? Bu çözümler baskı makinesinde süreç hedefleriniz açısından ne kadar doğru ve güvenilir performans gösteriyor?

Cevabı:

Yeni sensörler satın alırken hedefim az bakım gerektiren doğru, kompakt sensörlere sahip olmaktı. Doğruluk ve güvenilirlik açısından sensör ve kontrol, beklentilerimizi/hedeflerimizi aştı ve renk kalitesi, verimlilik ve otomasyonda iyileştirmelere yol açtı. Baskı kalitesi yönetimi için farklı çözümleri ve teknolojileri değerlendirdikten, analiz ettikten ve test ettikten sonra, bence RPS baskı makinemize son derece değerli bir katkıdır - en önemli değişken olan 'mürekkep viskozitesi'nin kontrolünü son derece kolay, sezgisel ve doğruluk açısından devrim niteliğinde hale getirir. Doğruluk açısından yeni bir ölçüt belirler. RPS Piyasadaki diğer mevcut, önde gelen mürekkep viskozite kontrollerinden en az 10-15 kat daha doğrudur.

Farklı viskozitelerin ele alınması gereken oldukça geniş bir folyo ve kağıt çeşitliliğine baskı yapıyoruz ve şu anda edindiğimiz deneyimler bize belirli bir renk gücü için mürekkebin ne kadar seyreltilmesi gerektiğini söylüyor. Genellikle, farklı viskozitelerin kullanılması gereken farklı yüzeylere baskı yapmak için kullanılan belirli bir renk kullanırız, örneğin kağıt üzerine belirli bir renk üzerine baskı (yüksek viskozite gereklidir) ve bu aynı renk folyo üzerine baskı için kullanılır (görece düşük viskozite ). Her sipariş için, renk başına viskoziteyi ve hangi aniloks silindirinin kullanıldığını kaydederiz, böylece daha hızlı kurulum süresi ile sonuçlanan doğru renk yoğunluğuna sahip olmak için hangi viskozitenin işleneceğini tam olarak biliriz.

Bir diğer pratik avantaj ise RPS viskozite kontrolü sırasında gerçek buharlaşmayı telafi etmek için çok az miktarda çözücü dozlanmasıdır. Diğer sistemlerin çoğu, nispeten uzun sürelerle büyük miktarda çözücü dozlanmasının neden olduğu viskozite dalgalanmasını önlemek için kutuda oldukça büyük miktarda mürekkep gerektirir. Büyük miktarda mürekkep, viskozitenin sabitlenmesine neden olur. RPS, 10 g'a kadar miktarlar dozlanır. Mürekkebi sisteme pompalayabilmek için en az 4 kg mürekkebe ihtiyacımız vardır ve bazen sadece 4.5 kg'ı artık mürekkep olarak kalır, viskozite ise çok küçük miktarlar dozlandığı için her zaman sabit kalır. Bu, bir sipariş için daha az mürekkebin hazırlanması gerektiği ve daha az artık mürekkep oluşturulduğu anlamına gelir. Bu ayrıca RPS benzersiz, küçük miktarda mürekkebi sabit bir viskozitede tutar.

Manuel olarak kalibre edilen viskozite kontrolleri durumunda operatörler genellikle farklı bir hacme sahip farklı bir aniloks silindiri kullanmaya veya renk gücünü etkilemek için vernik kullanarak daha uzun kurulum sürelerine yol açacaklardır.

Bu, farklı alt tabakalar üzerinde bir tür standardizasyon baskı rengi elde etmemizi sağlar. Bu çok zaman kazandırır. Manuel olarak kalibre edilen sistemlerde bunu yapmak zordur. Herhangi bir operatörün, presin kurulumundan önce sensörleri kalibre etme disiplinine sahip olması gerekir ve çoğu zaman bunu yapacak zamanı yoktur.

---

8. Sizin fikrinize göre, RPS baskı şirketlerine herhangi bir benzersiz teklif sunabilir misiniz? Rheonics flekso baskı sektöründe etki yaratabilecek RPS?

Cevabı:

İlk olarak, tedarikçiden kalibre edilen ve daha sonra asla kalibre edilmesi gerekmeyen tek sensördür. Bu sensör ile viskozite değerlerini saklamak mümkündür, bu da otomasyonu mümkün kılar. En önemli değişken, her ayar noktası için manuel olarak kalibre edilmesi gerekmeyen sensörlerle ölçülür ve bu da operatörün neden olduğu hataları ortadan kaldırır.

İyi bir karşılaştırma Rheonics Piyasada bulunan sensörlü sensörler, bir lazer mesafe ölçer olup, bir kuyunun derinliğini bir taşı düşürerek belirleyen ve dibe çarpması için geçen süreyi ölçen cihazlardır. Kaya ve saat ile kuyunun derinliği 21,3 saniye, kuyu derin değilse saatli adam “0,5 saniye daha kazın” diyor ya da kuyu derin değilse Rheonics, birkaç mm hassasiyetle kazın.

Mürekkebin satış temsilcisi/teknisyeni ile görüştüğümde ve bir müşteriyle sorun yaşadığımda, bunun neredeyse her zaman mürekkebin viskozitesinin çok viskoz olmasından kaynaklandığını görüyorum. Meslektaşlarımla bile baskı sırasında bir hata tespit ettiğimde, genellikle mürekkebe çok fazla solvent eklendiği ve bunun da renk yoğunluğunu azalttığı ortaya çıkıyor.

Herkesin viskozitenin saniyelerle ifade edildiğini kabul etmesinin nedenlerinden biri, doğru birimde ölçüm yapan "güvenilir, tekrarlanabilir" sensörlerin olmaması, dolayısıyla alternatif olmamasıdır.

İnanıyorum RPS sistem, baskı makinesinin içindeki güvenlik standartlarını ve otomasyon olanaklarını yükseltir ve baskı şirketleri için kalite, karlılık, renk hassasiyeti ve doğruluğu, mürekkep ve solvent tüketim yönetimi, operatörlerin bilgi birikimi ve kontrolü ve çevresel etki açısından yeni bir kıstas belirler. Flekso baskı sektöründe iz bırakacağından eminim, en önemli baskı değişkeni olan mürekkep viskozitesini yazıcıların parmak uçlarına getiriyor. Rheonics RPS ve SRV sensör sistemleri aşağıdaki önemli avantajları ve benzersiz önerileri beraberinde getirir:

Teknik avantajlar: Pres otomasyonu, kalite kontrol, verimlilik, doğruluk ve çevre

• Piyasadaki diğer eşdeğer sistemlerle karşılaştırıldığında mürekkep kalitesinde çok daha sıkı, daha doğru (en az 10-15 kat) kontrol.
• Daha hızlı kurulum süresi ve doğru renk yoğunluğu - deneyim ve sensör tekrarlanabilirliğinin yardımıyla, yazılımın iş yapılandırma işlevlerini yükleyin
• Sıcaklık telafili viskozite: Mevsimsel değişiklikler veya sıcaklığı (ve dolayısıyla viskoziteyi) etkileyebilecek herhangi bir faktör hakkında daha az endişe duyulur
• Buharlaşma telafisi: sıkı kontrol ve küçük adımlarda solvent ilavesinin 'hassas çözünürlüğü' - tümü solvent ve mürekkep tasarrufu sağlar
• Kurulum süresini ve kurulum hurdasını azaltır - operatörler, israfı azaltan 'İşi kaydet' ve 'İşi yükle' işlevlerini kullanarak önceden yüklenmiş bir işi yeniden çalıştırabilir
• Etkili hata analizi ve sorun giderme – renk ve kaliteyle ilgili baskıdaki sorunların çoğu viskozite sorunlarına atfedilir. Sensörlerden ve RPS Sistem, basit ve sezgisel bir şekilde verimli arıza tespiti, kapsamlı kök neden analizi ve etkili düzeltici eylemler sağlar.
• Manuel kullanım ve kurulumlara kıyasla azaltılmış solvent emisyonları ve daha az hurda ve israf.
• Mürekkepte optimum çözücü kullanımı sayesinde kuruma süresinde azalma ve çözücü geri kazanım ihtiyacının azalmasından tasarruf.

Kurulum ve Kullanılabilirlik

• Kompakt boyut: baskıda az yer kaplar, çevreden etkilenmez - titreşimler vb. Diğer benzer sistemler, baskı içinde önemli bir kurulum çabası ve ayak izi gerektirir. Sadece sensörü, kullanıma hazır bir ¾ ”Tişört kullanarak doğrudan mürekkep hortumuna takmamız gerekiyordu.
• Yazılım sezgiseldir, kullanımı kolaydır ve değerlidir. Üstelik, operatörlerin viskozite ve renk gücü korelasyonları hakkındaki bilgi birikimine yardımcı olmalarına da yardımcı oluyor - şimdi akıllı bir anlayış yolu var, mürekkeplerin davranışı hakkındaki bilgileri geliştirmek için deney yapıyorlar - mevcut ve gelecekteki işlerde yardımcı oluyor. Yazılım, operatörlerle işbirliği içinde yapılmıştır ve bu, çok kullanıcı dostu bir arayüzle sonuçlanmıştır. Arada sırada bir operatör, bir siparişin üretimi sırasında viskozitenin nasıl davrandığını, ne kadar kararlı olduğunu görmek ister.

Karlılık

• Solvent ve mürekkep tüketiminde tasarruf (solvent tüketiminin de kayıt altına alınması): Daha sıkı kontrol, yenilikçi algoritma + sistem üstünlüğü nedeniyle daha düşük solvent ve mürekkep tüketimine yol açar.
• Azaltılmış kurulum süreleri, üretkenliğin artmasına ve aynı anda daha fazla baskı işini tamamlama becerisine yol açar.
• Karlılığı artıran ve rekabet avantajı sağlayan daha yüksek kaliteli ve daha yüksek marjlı işler (dE <2) alma yeteneği