Yatırım dökümleri, günümüzde metal parçalar için en popüler üretim yöntemlerinden biridir. Kayıp balmumu işlemi olarak da adlandırılan yatırım döküm süreci nispeten basittir ve tutarlı boyutsal doğruluk sağlarken hızlı üretim oranları sağlar. Tipik olarak hassas döküm ile yapılan parçalar, türbin kanatları veya ateşli silah bileşenleri gibi karmaşık geometriye sahip parçaları içerir. Petrol ve gaz sondajı, otomotiv, uçak ve askeri endüstriler için parçaları içeren yüksek sıcaklık uygulamaları da yaygındır. Şanzıman çatalları artık dövme ve karmaşık işleme yerine hassas döküm kullanılarak üretilmektedir. Ağırlık azaltma, daha az işleme, iyileştirilmiş teslimat süresi ve daha düşük stok taşıma maliyetleri sunar.

Küresel yatırım döküm pazar büyüklüğünün 14.35'de 2018 milyar ABD doları olduğu tahmin edilmektedir ve piyasa araştırması raporuna göre 4.6 yılına kadar% 2025'lık bir CAGR'de büyümesi beklenmektedir. Grand View Araştırması. Yatırım dökümlerinin ağırlıklı olarak kullanıldığı çok sayıda uygulama var - havacılık, enerji üretimi, ateşli silah, otomotiv, askeri, ticari, yemek servisi, petrol ve gaz ve enerji endüstrileri bu bileşenleri en çok kullanıyor. Kompresör, motor parçaları, şanzıman bileşenleri ve diğerleri gibi gelişmiş bileşenlerin üretiminde yatırım dökümlerinin artan penetrasyonu, pazar talebini daha da artıracaktır.

Büyük uygulama alanlarına ve son kullanım sektörlerinden gelen ılımlı talebe rağmen, bu endüstri verimlilik, teslim süresi ve kapasite kullanımıyla ilgili zorluklarla karşı karşıyadır. Endüstri liderleri otomasyon, nesnelerin endüstriyel interneti (IIoT) ve simülasyon teknikleri gibi daha ileri teknolojilerin benimsenmesine doğru ilerlemektedir. Yatırım döküm proseslerindeki otomasyon, üreticilerin teslimat sürelerini azaltmasına, kapasite kullanımını artırmasına ve verimliliği optimize etmesine yardımcı oluyor.

Yatırım dökümü, bir balmumu deseninin refrakter seramik malzeme ile kaplandığı bir imalat işlemidir. Seramik malzeme sertleştikten sonra iç geometrisi döküm şeklini alır. Balmumu eritilir ve balmumu deseninin bulunduğu boşluğa erimiş metal dökülür. Metal, seramik kalıp içinde katılaşır ve daha sonra metal gövde kırılır.

Refrakter seramik malzemenin (seramik bulamacı) kaplaması, tek veya birden fazla aşamada yapılabilir; ikincisi, genellikle kaplama kalınlığı ve yoğunluğunun yüksek hassasiyetli kontrolüne sahip bir ilk kapsülleme aşaması içerir. Substrat parçaları, kaplama ve katılaşmadan sonra kaplamayı serbest duran bir parça (yatırım dökümü) olarak bırakmak için kalıcı veya çıkarılabilir olabilir. Karmaşık alt tabaka yüzey geometrileri ve dahili yeniden giriş yüzeyleri kontrol edilebilir şekilde kaplanabilir. Seramik döküm, kendi başına ve diğer özelliklerin bir göstergesi olarak viskozite ölçümü de dahil olmak üzere güvenilir bulamaç karakteristiklerine ulaşma ve bunları güvenilir bir şekilde ölçme konusunda özel zorluklar sunar. Kaplamadan sonra, seramik parçalar nihai ürünler olarak nihai mukavemet, boyutlar ve morfolojiye ulaşmak için ateşlenir. Kullanılabilir ürünlerin verimleri güvenilir kaplamaya bağlıdır.

Seramik kabuğun kalitesi bulamaç bileşimine ve yapıldığı sürece bağlıdır. Yatırım döküm bulamacındaki tipik bileşenler şunları içerir: kolloidal silika, su ve / veya polimerler, ıslatma maddeleri, köpük önleyici maddeler ve refrakter unlar. Bu bileşenlerin tümü, bulamacın davranışında ve kabuğun ortaya çıkan özelliklerinde önemli bir rol oynar. Bulamacı yapmak için kullanılan ham maddeler (refrakter, bağlayıcı, ıslatıcı ve köpük giderici), genel nihai seramik kabuk karakteristiklerinin belirlenmesinde önemli bir rol oynar. Seramik malzemelerin uygun seçimi pürüzsüz yüzey kaplamasına ve metal dökümlerin yüksek hassasiyetine yol açabilir.

Bulamaç viskozitesi

Bulamaç yetersiz bir şekilde hazırlanırsa, iyi bir bulamaç bileşimi tek başına pürüzsüz ve hatasız kabuk üretimini garanti edemez. Bulamaç için kontrol metodolojileri, ilişkili ürün serilerine ve gerekli spesifikasyonlara bağlı olarak dökümhaneler arasında önemli ölçüde farklılık gösterir. Bulamaç hazırlamanın amacı, belirli bir bulamaç parametresi setini karşılaması gereken kararlı bulamaçlar üretmektir. Kararlı olarak değerlendirilebilmek için, bulamaçların iyice karıştırılması ve viskozite değerlerinin kararlı olması gerekir.

Bulamaç kontrolü, yatırım döküm prosesinin en önemli işlemlerinden biridir ve bulamacın viskozitesi kritik bir parametredir. Bulamacın viskozitesi, bulamacın akış özelliklerinin bir ölçümüdür ve endüstride en yaygın kullanılan kontrol testlerinden biridir. Bulamaç viskozitesinin yatırım döküm sürecinde ne kadar kritik olduğuna dair kilit noktalar şunlardır:

• Bulamaç viskozitesi, bileşime (dolgu maddesi / bağlayıcı oranı) ve yaşlanma süresine bağlıdır ve bulamaç stabilitesi. Bulamaçlar karıştırıldığında başlangıçta yüksektir; bununla birlikte, karıştırma devam ettikçe ve refrakter malzeme ıslandıkça ve hava serbest bırakıldıkça, viskozite azalır ve asimptotik olarak kararlı bir değere yaklaşır.
• Yüzey dökümün önemli bir özelliği olacaktır, bu nedenle metal alaşımlarının yatırım dökümü için seramik kabuğun yüzey kalitesi yeterli olmalıdır. Yüzey kalitesi büyük ölçüde birincil bulamacın viskozitesine ve bulamaç karışımının genel stabilitesine bağlıdır.
• Viskozite, partikül boyutu dağılımı bulamaç. Seramik unun (toz) parçacık boyutu dağılımı değişiklikleri, bulamaç yoğunluğu, reoloji ve kaplama kalınlığı gibi bulamaç özelliklerini etkileyebilir. Etkilenebilecek kabuk özellikleri geçirgenlik, termal özellikler, kalınlık, kenar kapsamı ve mukavemetTitanyum ve DS/SC döküm gibi kritik uygulamalar için, parçacık boyutunun kontrolü başarı ile başarısızlık arasındaki fark anlamına gelebilir. Seramik gövdenin ve nihayetinde yatırım dökümlerinin doğru özelliklerine ulaşmak için sürekli viskozite takibi ve bulamaçta gerekli ayarlamaların yapılması şarttır.
• Hedefe ulaşmak için sürekli süreç kontrolü şarttır eğilme direnci yatırım kabuğu. Bulamaç viskozitesindeki artış, yatırım kabuğunun bükülme mukavemetini arttırır, ancak sınırlayıcı bir viskozitenin ötesine düşer. Belirli bir bağlayıcı içeriği için daha büyük refrakter un içeriğine atfedilebilir.
• Kabuk yapımında kullanılacak refrakter dolgu malzemesinin seçimi, yatırım bulamacının, kabuğun ve dökümün özelliklerini ve ayrıca sürecin ekonomikliğini etkileyebilecek çok çeşitli faktörlere bağlıdır. Genellikle zirkonyum unu, seramik kabuk yatırım döküm sürecinde birincil bulamaç malzemesi olarak kullanılır, ancak oldukça maliyetlidir. Bu nedenle, viskozitenin sürekli izlenmesi ve kontrolü, önemli ölçüde malzeme tasarrufu, daha az çözücü kullanımı ve karıştırma işlemi sırasında optimum enerji kullanımı ile süreç maliyetlerini düşük tutabilir.
• Uygun bir bulamaç viskozitesi korunmalıdır. kabuk problemlerinden kaçının çatlama gibi. Birincil kaplama, mum çıkarma aşamasında ısıtıldığı için genişleyen balmumunun basıncına dayanmalı ve ayrıca kabuk oluşturma işlemi sırasında elleçleme zorluklarından kurtulmalıdır.

Bulamaç viskozitesi önemli bir tasarım parametresidir ve muntazam bir kaplama kalınlığı ve arzu edilen kabuk özellikleri sağlamak için kaplama basamağı boyunca önceden belirlenmiş aralıkta kalmasını sağlamak çok önemlidir. Viskozite spesifikasyonlar dışında dalgalandığında, seramik bulamacın kaplaması düzensiz olacak ve bu da sonuçta kalitesizliğe yol açacak ve yatırım kabuğunun özelliklerini etkileyecektir. Bulamaç viskozitesinden etkilenebilen kabuk özellikleri, yüzey pürüzlülüğü, termal iletkenlik, kimyasal reaktivite, geçirgenlik ve kabuk mukavemetidir. Yüksek viskoziteli kaplama çözeltileri yapışkanlığa neden olur ve alt tabakaya aktarmada zorluğa neden olurken, düşük viskozite kontrolü daha mobil hale getirir ve daha zor hale getirir ve ayrıca solvent kullanımını arttırır. Viskozite, çalışmadığı zaman artar ve sabit bir uygulanan kuvvet olduğunda azalır. Sıcaklık ve bulamaç viskozitesi arasındaki güçlü korelasyon, sıcaklıktaki dalgalanmaların viskozite ve dolayısıyla genel olarak kaplama işlemi üzerinde ciddi bir etkiye sahip olabileceğini düşündürmektedir.

Tekdüze bir kaplamaya sahip olmak ve malzemeleri israf etmemek ve enerji kullanımını optimize etmemek için, bulamaç viskozitesinin otomatik olarak büyük ölçüde sabit bir değere ayarlanması arzu edilir. Gerçek zamanlı, hat içi viskozite izleme ve kontrolü kaplama işleminde performansı iyileştirin ve maliyetleri azaltın yatırım döküm hemen hemen her kaplama sürecinde. Proses operatörleri, viskoziteyi ve sıcaklığı izleyen bir viskozimetrenin farkına varır ve nihai yatırım dökümlerinin tutarlılığını sağlamak ve reddetme oranlarını azaltmak için temel işlem değişkeni olarak sıcaklık dengelemeli viskoziteyi kullanabilir.

Bulamacın pH'ı ve jelleşme riski üzerindeki etkisi

Kaplama işleminde, bulamaç, meydana gelen jel reaksiyonuyla tutarlı bir viskozitede işlem sırasında tutulur. Bu, silika içeriği azalacak şekilde fazla su eklenerek elde edilir. Gerçekte, seyreltme, silika parçacıklarının daha da ayrı olması ve bu nedenle daha az etkileşime girmesi ve bir kararlılık derecesinin muhafaza edilmesi anlamına gelir. Bununla birlikte, sürekli azalan bir silika içeriği ve artan bağlayıcı viskozitesi asla iyi bir şey değildir ve sonunda bulamaç ya silika çok azaldığı için bağlama gücünü kaybeder ya da zayıf akış özelliği, döküm kusurlarına neden olan zayıf kabuk oluşumuna yol açar.

PH'ın düşürülmesi, kolloidal partikülleri birbirinden uzak tutan itici kuvvetleri azaltır ve partiküllerin çarpışmasına ve jelleşmesine neden olabilir, bu nedenle bulamaçların pH'ı kritiktir ve bulamacın kalitesi için önemli bir belirleyicidir. Genel olarak, bir bulamacın pH'ı minimum veya maksimum önerilen sınırlarına yaklaştıkça bulamaç daha büyüktür jelleşme riskiRefrakter malzemeler, mumlar ve su, bulamaçların pH değerini düşüren bileşenler içerebilir. Mikrop üremesi de bulamaçların pH değerini düşürür. Mikroplar biyosit ilavesiyle kontrol altına alınabilirken, mum ve refrakter malzeme seçimi o kadar kolay kontrol edilemeyebilir. Bulamaçların pH değeri, seyreltilmiş amonyum hidroksit ve trietanolamin ilavesiyle artırılabilir. Bu nedenle, bulamacın geri beslemeli kontrolü yoluyla pH değerinin sürekli izlenmesi ve kontrolü, jelleşme riskini azaltabilir.

Yatırım dökümünün bulamaç kaplama sürecinde viskozite (ve pH) izleme ve kontrolü neden kritik öneme sahiptir?

Yatırım dökümünün bulamaç kaplama işleminde viskozite ve pH yönetimi ile geniş ve önemli faydalar:

1. Yatırım kabuğu ve döküm kalitesi: Yatırım kabukları, bitmiş ürün spesifikasyonlarına uygun olmalıdır ve bunu sağlamak için proses kontrolü kritik öneme sahiptir. Viskozitedeki değişim, kaplama kalitesinde önemli değişikliklere neden olur. Yüzey kalitesi, birincil bulamacın viskozitesine ve bulamaç karışımının genel stabilitesine büyük ölçüde bağlıdır. Hat içi viskozite izleme ve kontrolü, gerekli kaplama kalitesinin elde edilmesine yardımcı olabilir.
2. Hataları azaltın: Viskozite kontrolü, kaplama işleminde yanlış yapışma sıklığını azaltmaya yardımcı olabilir - yapıştırma ve toplama, eşleştirme, soyma, yarma, çatlama, pürüzlülük, kabarma, köprüleme ve yüzey erozyonu ve döküm kusurlarına neden olan zayıf kabuk oluşumuna yol açan zayıf akış karakteristiğini azaltır.
3. Daha iyi verim: Kaplama işlemi boyunca tutarlılığın sağlanması, reddedilme oranlarını önemli ölçüde azaltır, maliyet ve zaman tasarrufu sağlar ve sürekli döküm işlemlerine yardımcı olur. Çevrimdışı ölçüm teknikleri sıkıcı ve güvenilmezdir ve testleri örneklemek ve çalıştırmak için yüksek personel maliyetlerinin yanı sıra üretim sürecinde büyük gecikmeler içerir.
4. Doğru özellikler: Kötü kaplama kalitesi yatırım kabuklarının istenen özelliklerini olumsuz etkileyebilir - yüzey pürüzlülüğü, termal iletkenlik, kimyasal reaktivite, geçirgenlik ve kabuk mukavemeti yatırım dökümlerinin kalitesini etkiler. Tüm bu özellikler, kaplama işleminin ne kadar iyi kontrol edildiğine bağlıdır, bu nedenle viskozitenin kontrol edilmesi kritiktir.
5. Verimli süreçler: Viskozite ve pH algılamada otomasyon ve yatırım döküm proseslerinde kontrol, üreticilerin teslimat sürelerini azaltmasına, kapasite kullanımını artırmasına ve verimliliği optimize etmesine yardımcı olabilir.
6. Tutar: Yanlış viskoziteli kaplama, kaliteden daha fazla zarar verir. Düşük viskozite yönetimi toz, bağlayıcı ve çözücü kullanımını artırarak kar marjlarını etkiler. Karıştırma işlemi sırasında sürekli viskozite ölçümleri homojenliği sağlayabilir, enerji kullanımını optimize edebilir ve solvent kullanımını azaltabilir.
7. Atık: Düşük kalite nedeniyle reddedilen malzemeler uygun viskozite yönetimi ile azaltılabilir.
8. Verimlilik: Manuel viskozite kontrolünü ortadan kaldırmak operatörlerin zamanını azaltır ve diğer görevlere odaklanmalarını sağlar.
9. Çevre dostu: Pigment ve çözücü kullanımını azaltmak çevre için iyidir.
10. Mevzuata uygunluk: Küresel ve ulusal düzenlemeler yatırım dökümlerinin genel özelliklerini yönlendirir. Üretimdeki değişkenlik nedeniyle uyulmaması, üretim sürecinde kusurlu işçilikten kaynaklanan yükümlülüklerin yanı sıra önemli zararlara ve müşteri kaybına yol açabilir.

Tutarlı, yüksek kaliteli ve homojen bir kaplama sağlamak için, proses akışı boyunca viskozitedeki değişim gerçek zamanlı olarak izlenir, yalnızca mutlak değerleri ölçmek yerine temel bir değer üzerinden ölçümler yapılır ve çözücüleri ayarlayarak ve sıcaklığı dengeleyerek viskozite ayarlamaları yapılır, böylece tüm kaplama prosesi belirtilen sınırlar içinde tutulur. Sürekli çevrimiçi viskozite izleme ile ilk kabuk oluşumu daha etkili bir şekilde kontrol edilebilir ve bu sayede nihai ürünün metalurjik özellikleri önemli ölçüde iyileştirilir.

Döküm pazarındaki operatörler viskoziteyi izleme ihtiyacını kabul eder, ancak laboratuvar dışındaki ölçümlerin yıllar içinde proses mühendislerine ve kalite departmanlarına meydan okumasını sağlar. Mevcut laboratuvar viskozimetreleri proses ortamlarında çok az değerlidir, çünkü viskozite sıcaklık, kesme hızı ve hat içi olduklarından çok farklı olan diğer değişkenlerden doğrudan etkilenir. Bulamaç kaplamasının viskozitesini kontrol etmek için geleneksel yöntemlerin, viskozitede geniş değişikliklere izin verilen uygulamalarda bile yetersiz olduğu kanıtlanmıştır.

Geleneksel olarak, yatırım döküm endüstrisindeki operatörler Zahn akış kabını kullanarak bulamacın viskozitesini ölçtüler. Ölçüm, fincan hacminin kabın altındaki bir delikten geçmesi için geçen süre olarak rapor edilir. Testin bitiş noktası, testten teste tutarlı olacak şekilde seçilmelidir. Prosedür dağınık ve zaman alıcıdır. Deneyimli bir operatörde bile yanlış, tutarsız ve tekrar edilemez. Sürekli döküm işleminde, aralıklı örnekleme aşırı gecikmelere neden olur. Bulamacın viskozitesi gerçek zamanlı olarak ayarlanamaz. Ayrıca bulamacı içeren çeşitli kaplar açıktır; ortam sıcaklığı, nem ve sıcaklık, kuru iklim gibi diğer faktörler nedeniyle çözücüler uçucu olabilir, bu nedenle fincan bazlı viskozite ölçüm tekniği etkisiz hale gelir.

Viskozite ve buna bağlı diğer özellikler (örneğin katıların kesme hızı ve ağırlık yüzdesi), önemli miktarda seramik bulamaç, bulamacın hareket koşulları (genellikle homojenliği korumak için uyarılmış), dökme parçalarla yakalama ve ikmal veya ayarlamaları. Çeşitli derinliklerde döküm banyosuna yerleştirilen alet probları aracılığıyla çevrimiçi viskoziteyi ölçmek için çeşitli yaklaşımlar vardır, ancak döküm işlemleri sırasında sürüklenme ve hataya eğilimlidirler ve bazıları sık sık çıkarma, temizleme veya değiştirme, duruş süresi ve yeniden kalibrasyona ihtiyaç duyabilir. problar ve aletler. Bazı problar yerinde temizlenebilir, ancak dönüştürücü elemanların istenmeyen ve değişken kaplamasına maruz kalması nedeniyle arızalanabilir.

Otomatik hat içi viskozite ölçümü ve kontrolü, kaplama formülasyonunu ve uygulama viskozitesini kontrol etmek için çok önemlidir. Rheonics Kaplama prosesinde proses kontrolü ve optimizasyonu için dengeli bir burulma rezonatörüne dayanan aşağıdaki çözümleri sunar:

1. Online viskozite ölçümler: Rheonics' SRV dahili sıvı sıcaklığı ölçümüne sahip çok çeşitli, sıralı bir viskozite ölçüm cihazıdır ve herhangi bir proses akışı içindeki viskozite değişikliklerini gerçek zamanlı olarak tespit edebilir.
2. Online Viskozite ve Yoğunluk ölçümler: Rheonics' SRD dahili sıvı sıcaklığı ölçümüne sahip sıralı aynı anda yoğunluk ve viskozite ölçüm cihazıdır. Yoğunluk ölçümü operasyonlarınız için önemliyse, SRD, doğru yoğunluk ölçümleriyle birlikte SRV'ye benzer operasyonel yeteneklerle ihtiyaçlarınızı karşılayacak en iyi sensördür.

Sensör hava geçirmez şekilde kapsüllenmiştir ve bu nedenle performans türbülanstan ve akışkan homojen olmamasından etkilenmez. SRV veya SRD aracılığıyla otomatik çevrimiçi viskozite ölçümü, numune alma ve laboratuar tekniklerindeki farklılıkları ortadan kaldırır. Sensör, ya kaplama kovasına ya da kaplamanın aplikatöre pompalandığı hatta takılır ve formüle edilmiş sistem viskozitesini (ve SRD durumunda yoğunluğu) sürekli olarak ölçer. Kaplama tutarlılığı, gerçek zamanlı viskozite ve sıcaklık ölçümlerine dayanan bir proses kontrolörü aracılığıyla dozaj sisteminin otomasyonu yoluyla elde edilir. Bir kaplama proses hattında bir SRV / SRD kullanarak, kaplama transfer verimliliği, üretkenliği, kar marjlarını ve çevresel / düzenleyici hedefleri iyileştirerek iyileştirilir. Sensörler, basit OEM ve retrofit kurulumu için kompakt bir form faktörüne sahiptir. Bakım veya yeniden yapılandırma gerektirmezler. Sensörler, özel odalara, kauçuk contalara veya mekanik korumaya ihtiyaç duymadan, nasıl ve nereye monte edildiklerine bakılmaksızın doğru, tekrarlanabilir sonuçlar sunar. Sarf malzemesi kullanılmadan, SRV ve SRD'nin sıfır bakımla çalıştırılması son derece kolaydır.

Rheonics entegre, bağımsız bir viskozite ve pH izleme ve kontrol sistemi sunar. Rheonics Bulamaç İzleme ve Kontrol sistemi, bulamaç viskozitesini ve pH değerini gerçek zamanlı olarak izlemek için hat içi pH problarıyla birlikte hat içi viskozimetreler kullanır. Çözücü ve katkı maddesi vanaları, karıştırma ve kaplama işlemi boyunca bulamaç özelliklerinin mutlak kontrolünü sağlamak için doğru dozu eklemek üzere çalıştırılır.

Kompakt form faktörü, hareketli parça içermez ve bakım gerektirmez

Rheonics' SRV ve SRD, basit OEM ve yenileme kurulumu için çok küçük bir form faktörüne sahiptir. Herhangi bir süreç akışına kolay entegrasyon sağlarlar. Temizlemesi kolaydır ve bakım veya yeniden yapılandırma gerektirmez. Az yer kaplamaları, hat içi kurulumun basit olmasını sağlayarak kaplayıcıda herhangi bir ek alan veya adaptör gereksinimini ortadan kaldırır.

Yüksek stabilite ve montaj koşullarına duyarsız: Her türlü yapılandırma mümkündür

Rheonics SRV ve SRD, sensörlerin iki ucunun zıt yönlerde büküldüğü, montaj sırasındaki reaksiyon torklarını iptal ettiği ve dolayısıyla onları montaj koşullarına ve akış hızlarına tamamen duyarsız hale getiren benzersiz patentli eş eksenli rezonatör kullanır. Bu sensörler düzenli yer değiştirmeyle kolayca başa çıkabilir. Sensör elemanı, özel bir mahfaza veya koruyucu kafes gerektirmeden doğrudan sıvının içine oturur.

koşullarına anında doğru okumalar - Komple sistem bakış ve öngörülü kontrol

Rheonics' yazılımı güçlü, sezgisel ve kullanımı kolaydır. Gerçek zamanlı viskozite bir bilgisayarda izlenebilir. Fabrika zeminine yayılmış birden fazla sensör tek bir kontrol panelinden yönetiliyor. Pompalamadan kaynaklanan basınç titreşiminin sensörün çalışması veya ölçüm doğruluğu üzerinde etkisi yoktur. Ayrıca sensör, harici makinelerden kaynaklanan titreşimlere veya elektriksel gürültüye karşı duyarsızdır.

Kolay kurulum ve yeniden yapılandırma / yeniden kalibrasyon gerektirmez

En düşük tesis modifikasyonu ve uygulama maliyeti ile elektronikleri değiştirmeden veya yeniden programlamadan sensörleri değiştirin.

Ürün bilgisi güncellemeleri veya kalibrasyon katsayısı değişiklikleri olmadan hem sensör hem de elektronik cihazlar için yedek değiştirme.

Kolay montaj. ¾ ”NPT dişli sıralı bağlantı elemanlarına veya Flanşlı bağlantılara vidalanır.

Oda yok, O-ring contalar veya contalar.

Temizlik veya inceleme için kolayca çıkarılabilir.

SRV flanşlı olarak mevcuttur, DIN 11851 hijyenik ve tri-clamp Kolay montaj ve demontaj için bağlantı.

Düşük güç tüketimi

Normal çalışma sırasında 24 A'dan daha az akım çeken 0.1V DC güç kaynağı (3W'tan az)

Hızlı tepki süresi ve sıcaklık dengelemeli viskozite

Kapsamlı hesaplamalı modellerle birleştirilmiş ultra hızlı ve sağlam elektronikler, Rheonics Cihazlar sektördeki en hızlı ve en doğru cihazlardan biridir. SRV ve SRD, her saniye gerçek zamanlı, doğru viskozite (ve SRD için yoğunluk) ölçümleri sağlar ve akış hızı değişikliklerinden etkilenmez!

Geniş operasyonel yetenekler

Rheonics' enstrümanları en zorlu koşullarda ölçüm yapmak için üretilmiştir. SRV, hat içi proses viskozimetresi için pazardaki en geniş çalışma aralığına sahiptir:

• 5000 psi ve daha yüksek basınç aralığı
• -40 ila 300 ° C sıcaklık aralığı
• Viskozite aralığı: 0.5 cP - 50,000+ cP

SRD: Tek cihaz, üçlü fonksiyon - Viskozite, Sıcaklık ve Yoğunluk

Rheonics' SRD viskozite, yoğunluk ve sıcaklık ölçümleri için üç farklı cihazın yerini alan benzersiz bir üründür. Üç farklı cihazı aynı anda yerleştirmenin zorluğunu ortadan kaldırır ve en zorlu koşullarda son derece doğru ve tekrarlanabilir ölçümler sağlar.

Doğru kaplama kalitesine ulaşın, maliyetleri azaltın ve verimliliği artırın

Bir SRV / SRD'yi proses hattına entegre edin ve kaplama prosesi boyunca homojenlik ve tutarlılık sağlayın. PH varyasyonları hakkında endişelenmeden sürekli bulamaç kalitesine ulaşın. SRV (ve SRD), viskoziteyi (ve SRD durumunda yoğunluğu) sürekli olarak izler ve kontrol eder ve pahalı pigmentlerin ve solventlerin aşırı kullanımını önler. Güvenilir ve otomatik kontrol, işlemlerin daha hızlı çalışmasını sağlar ve operatörlerin zamanından tasarruf sağlar. Kaplama işlemini bir SRV ile optimize edin ve daha düşük reddetme oranları, daha az atık, daha az müşteri şikayeti, daha az basma kapatma ve malzeme maliyet tasarrufu elde edin. Ve her şeyin sonunda, daha iyi bir sonuç ve daha iyi bir çevreye katkıda bulunur!

Yerinde temizlik (CIP)

SRV (ve SRD), temizleme aşamasında solventin viskozitesini (ve yoğunluğunu) izleyerek mürekkep hatlarının temizliğini izler. Sensör, küçük kalıntıları tespit ederek operatörün hattın amacına uygun olarak ne zaman temizlendiğine karar vermesini sağlar. Alternatif olarak, SRV, çalıştırmalar arasında tam ve tekrarlanabilir temizlik sağlamak için otomatik temizleme sistemine bilgi sağlar. Sensör probları herhangi bir maruziyetten etkilenmez ve en zorlu koşullarda bile tekrarlanabilir sonuçlar üretir.

Üstün sensör tasarımı ve teknolojisi

Gelişmiş, patentli 3. nesil elektronik cihazlar bu sensörleri çalıştırır ve tepkilerini değerlendirir. SRV ve SRD, ¾" NPT ve 1" gibi endüstri standardı proses bağlantılarıyla mevcuttur Tri-clamp operatörlerin proses hatlarındaki mevcut sıcaklık sensörünü, dahili Pt1000 (DIN EN 60751 Sınıf AA, A, B mevcuttur) kullanılarak doğru sıcaklık ölçümünün yanı sıra viskozite gibi son derece değerli ve eyleme dönüştürülebilir proses sıvısı bilgileri sağlayan SRV/SRD ile değiştirmelerine olanak tanır. .

Çevre dostu

Prosesinizde VOC (uçucu organik bileşikler) kullanımını azaltın, geri kazanımı veya bertaraf maliyetlerini azaltmak için gereken enerjiyi azaltın. Maliyet tasarrufu yaparken, yüksek kaliteyi sağlayarak ve çevreyi korurken akıllı üretim yapın.

İhtiyaçlarınıza uyacak şekilde üretilen elektronik

Hem patlamaya dayanıklı verici muhafazasında hem de küçük form faktörlü DIN rayına montajda bulunan sensör elektroniği, proses boru hatlarına ve makinelerin iç donanım dolaplarına kolay entegrasyon sağlar.

Kolay entegrasyon

Sensör elektroniğinde uygulanan çoklu Analog ve dijital iletişim yöntemleri, endüstriyel PLC ve kontrol sistemlerine bağlantıyı kolay ve basit hale getirir.

Rheonics Tehlikeli ortamlarda kullanım için ATEX ve IECEx sertifikalı, kendinden emniyetli sensörler sunar. Bu sensörler, potansiyel olarak patlayıcı ortamlarda kullanılması amaçlanan ekipman ve koruyucu sistemlerin tasarımı ve yapımıyla ilgili temel sağlık ve güvenlik gerekliliklerine uygundur.

tarafından düzenlenen kendinden güvenli ve patlamaya dayanıklı sertifikalar Rheonics aynı zamanda mevcut bir sensörün özelleştirilmesine de olanak tanıyarak müşterilerimizin bir alternatifi belirleme ve test etmeyle ilgili zaman ve maliyetlerden kaçınmasına olanak tanır. Bir üniteden binlerce üniteye kadar ihtiyaç duyulan uygulamalar için özel sensörler sağlanabilmektedir; haftalar ve aylar süren teslim süreleri ile.

Rheonics SRV & SRD hem ATEX hem de IECEx sertifikalıdır.

Gerçek zamanlı viskozite ve yoğunluk ölçümleri yapmak için sensörü doğrudan proses akışınıza kurun. Baypas hattına gerek yoktur: sensör sıraya daldırılabilir. Akış hızı ve titreşimler, ölçüm kararlılığını ve doğruluğunu etkilemez. Sıvı üzerinde tekrarlanan, ardışık ve tutarlı testler sağlayarak kabuk oluşturma sırasında bulamaç karıştırma ve kaplama performansını optimize edin.

Rheonics yenilikçi akışkan algılama ve izleme sistemleri tasarlar, üretir ve pazarlar. İsviçre'de hassas bir şekilde üretilmiştir. Rheonics' Hat içi viskozimetreler ve yoğunluk ölçerler, uygulamanın gerektirdiği hassasiyete ve zorlu çalışma ortamında hayatta kalmak için gereken güvenilirliğe sahiptir. Olumsuz akış koşullarında bile istikrarlı sonuçlar. Basınç düşüşü veya akış hızının etkisi yoktur. Laboratuvardaki kalite kontrol ölçümleri için de aynı derecede uygundur. Tam aralıkta ölçüm yapmak için herhangi bir bileşeni veya parametreyi değiştirmenize gerek yoktur.